BETYG KLASSIFICERING, PRODUKTIONSPROCESS OCH PRESTANDA AV SINTERAD MAGNESIA

I den eldfasta industrin kalcineras lätt bränd magnesia från magnesit eller lätt magnesiumoxid framställd med den kemiska metoden med havsvatten och saltlösning i en roterande ugn eller schaktugn vid ett temperaturområde på 1500~2000 grader för att tillåta magnesia att passera genom kristallen korn växer upp och förtätas och omvandlas till nästan inert magnesia som kallas sintrad magnesia eller återbränd magnesia.
Produktionsprocess
Beroende på olika sintringsegenskaper hos råmaterial och olika produkttekniska krav, kan enstegs- eller tvåstegs-kalcinering användas i produktionsprocessen. Dess kvalitet utvärderas främst av innehållet av magnesiumoxid, bulkdensitet, CaO/SiO2-förhållande och kristallstorlek. Magnesia som för närvarande säljs på den internationella marknaden är uppdelad i sex kvaliteter.
För att producera högkvalitativ magnesiumoxid används det renade magnesitkoncentratet i allmänhet och skickas till en ljusbrinnande ugn för ljusbränning (1000~1100 grader) för att erhålla ljusbrännande (även känd som lätt) magnesiumoxid, som sedan pressas av en kulpress Kulan sintras i en tvåstegs kalcineringsmetod i en återkalcineringsugn. Följande tre metoder används vanligtvis för tvåstegs kalcinering.
① Flerskikts ugnsroterande ugns- eller schaktugnsmetod.
Detta är en metod för att lätt bränna magnesitkoncentrat [MgO eller Mg(OH)2] i en flerskiktsugn och sedan återförbränna i en roterugn eller schaktugn. Till exempel använder det belgiska NESA-företaget flotationsmetoden för att förbereda magnesitkoncentratet (MgCO3), och det torkade magnesitkoncentratet skickas till flerskiktsugnen av skruvtransportören. Efter förvärmning, lätt förbränning och kylning produceras lätt förbränning. Magnesiumoxid.
Flerskiktsugnen är sammansatt av en ringformig ugn och en vertikal pelare. Ugnen har en ytterdiameter på 7850 mm, totalt 12 lager, 30 brännare, tjockolja som råvara och en lätt bränntemperatur på 900 grader. Varje skikt av härden har alternativa eller perifera och centrala läckhål, och materialen harvas från ett skikt till nästa genom läckagehålen av spåntänderna installerade på spånarmarna. Den brända lätt brända magnesiumoxiden tillförs dubbelrullekulpressen med en skruvtransportör. Matningstemperaturen är cirka 700 grader, kulpressens rulle är cirka 750 mm, rullens bredd är cirka 320 mm, valsens nominella hastighet är 10,7 r/min och justeringsintervallet är 5 ~ 16 r/min, det totala trycket är 3520kN, när kulpressens hastighet är 16r/min, motoreffekten är 168kW, kylvattenbehovet är 9m3/h, bollen är i form av aprikoskärnor och volymen är ca 7~ 10 cm3. Den färdiga produkten Priset är cirka 65 procent. De komprimerade kulorna skickas till schaktugnen för återeldning, bränningstemperaturen är 2000 grader, de brända kulorna töms från schaktugnen och kan transporteras ut efter att ha kylts till cirka 90 grader av kylaren.
North Korean Magnesium Mine Company använder den stora dagbrottsmagnesiten nära Chongjins hamn för att förbereda magnesitkoncentratet genom flotation. Uppslamningen pumpas in i 9 skivcentrifuger för avvattning och det avvattnade koncentratet transporteras med en transportör. Gå in i 8 mellantråg och leverera 4 flerskiktsugnar för lätt eldning. Det förberedda lättbrända magnesiapulvret fuktas med cirka 10 procent vatten och 4 kulpressar används i två steg utan tillsats av bindemedel. Den pressade bollen förpressas och pressas sedan ihjäl. För att öka styrkan förvärms och torkas materialkulan på den mobila rostmaskinen med spillgas från roterugnen och skickas slutligen till två 110m långa roterugnar för återförbränning. Bränntemperaturen är 1900 grader.
② Upphängd rost-roterande ugn eller schaktugnsmetod.
I främmande länder, när den suspensionsrotor-roterande ugnen eller schaktugnen av Plepol-typ används för att producera magnesia, används vanligtvis en trestegs värmeväxlare för att värma flotationskoncentratet till en temperatur nära den lätta bränningstemperaturen och sedan skicka det till suspensionsrosten. bränna. Efter att det lättbrända magnesiapulvret har preparerats, går det in i kulpressen vid en temperatur på 700-900 grader, pressar det till pellets med ett tryck på 15t/cm2 och skickar pelletsen till den vibrerande skärmen vid hissen. Efter siktning av pulvret placeras pelletsen med en temperatur på 500-750 grader i en roterugn eller schaktugn för omsintring, och bränningstemperaturen är 1800-2000 grader. Den sintrade magnesia som släpps ut från ugnen kyls till 60~80 grader med en mobil rosterkylare eller en cylindrisk kylare.
③ Roterande ugn-roterande ugnsmetod.
Detta är en metod för ljusbränning i en roterugn, pressning av kulorna genom en kulpress och sedan återbränning i en annan roterugn. Roterugnen som används av Feinanxiaer Mining and Shipping Company i Skalistieri-konsortiet i Grekland, bränner lätt magnesitkoncentrat vid 1000 grader, och det lätt brända oxidpulvret bollpressas och vägs sedan vid 2000 grader i roterugnen. Efter bränning är prestandan för sintrad magnesia 95 procent MgO, och bulkdensiteten är 3,4 ~ 3,5 g/cm3.
Prestanda i sintrad magnesia
Prestandan utvärderas främst av MgO-halten, partikelvolymdensiteten och förhållandet CaO/SiO2. Generellt krävs att MgO-halten i magnesia ska vara hög, och föroreningskomponenterna SiO2, CaO, Al2O3, Fe2O3 ska vara låga. Denna typ av huvudfas är huvudsakligen periklas, med mindre cement, och en bättre direkt bindningsstruktur av periklas bildas. Förhållandet CaO/SiO2 bestämmer fassammansättningen av matrisen i magnesia. Teoretiskt förväntas det att förhållandet mellan dess massa är mindre än 0.93 eller större än 1.86. För att få mineraler med hög smältpunkt.
Dessutom, när CaO/SiO2 är låg, blir silikatet filmen eller skalet som omger magnesiumoxidkristallen; när CaO/SiO2 är hög är silikatets filmbildande effekt inte så signifikant, och silikatet uppträder isolerat, och de kvadratiska Magnesia-kristallerna kombineras direkt med varandra, vilket är fördelaktigt för magnesias högtemperaturprestanda. . Den eldfasta industrin anser generellt att CaO:SiO2-förhållandet är mindre än 3:1 inte är en högkvalitativ produkt, och CaO:SiO2=(3:1)~(8:1) är den mest populära produkt på marknaden, men den kan inte överskrida gränsvärdet för detta intervall, eftersom det kommer att medföra biverkningar. Ju högre MgO-halt i sintrad magnesiumoxid, desto lägre halt av CaO och SiO2, och ju större förhållandet CaO:SiO2 är, desto bättre är högtemperaturhållfastheten, slaggbeständigheten och volymstabiliteten hos sintrad magnesiumoxid.